Formen für Levvel-Blocks

Mehr als zwei Jahre nach der Eröffnung des Levvel-Block-Werks wird diese Woche der 55.000ste Block ausgeliefert!

Am Freitag, dem 27. September 2019, wurde die Fabrik offiziell eröffnet. Diese Woche verließ nun, mehr als zwei Jahren nach dem Produktionsstart, der 55.000ste Block das Werk!

Das Werk ist für die Produktion von 75.000 Levvel-Betonsteine verantwortlich, mit denen das Baukonsortium Levvel (BAM, Van Oord und Rebel) im Auftrag des Rijkswaterstaat (niederländische Behörde, die für den Bau und den Unterhalt von Straßen und Wasserwegen zuständig ist) den Abschlussdeich befestigen wird. Der Turn-Key-Entwickler KTB Machinery und das Unternehmen Consmema Metalworking, die beide zur „The Machinery Group“ gehören, planten, bauten und nahmen das Werk in Betrieb. Die Fabrik übertrifft bereits nach der Anlaufphase alle Erwartungen. Mit diesem hervorragenden Resultat ist deshalb für „The Machinery Group“ an der Zeit, eine Bilanz zu ziehen und die Produktionsstätte nochmals alles näher zu betrachten.

Der Entstehungsgrund des Werkes war, wie bereits erwähnt, die Produktion der 75.000 Levvel-Blocks. Der Levvel-Block ist eine Weiterentwicklung des Xbloc der BAM, dem XblocPlus. Die Formgebung, die Belastbarkeit und die entsprechende Handhabung wurden speziell für den niederländischen Abschlussdeich angepasst.
Jeder Levvel-Block ist mit einem konischen Loch ausgestattet. Dadurch wird eine gute Handhabung des Blocks auch außerhalb des Werks gewährleistet. Dies ist besonders wichtig, da jeder dieser Levvel-Blocks etwa 6.500 kg wiegt. Bei einer schnelle Überschlagsrechnung zeigt sich, dass somit rund 487.500.000 kg Beton in drei Jahren verarbeitet werden müssen.

Auf die Zukunft gerichtet, beschloss man deshalb, für dieses Projekt eine vollständig neue, automatisierte Produktionsanlage zu errichten, die nach Beendigung des Abschlussdeich-Projekts demontiert und wiederverwendet werden kann.

Als das Ziel klar definiert, die Bedingungen und die Ausgangspositionen deutlich waren, konnte KTB Machinery als Turn-Key-Lieferant mit der Arbeit beginnen – wozu beispielsweise das Konzept- und Detail-Engineering, die Umsetzung, die Bauüberwachung, die Endmontage sowie die Inbetriebnahme gehörten. Consmema Metalworking stellte für dieses Projekt verschiedene Vorrichtungen her und entwickelte sowie fertigte zudem mehr als 100 Betonformen und 160 Wagen.

Einteilung des Werkes

Das Werk ist in verschiedene Arbeitsstationen eingeteilt, wobei jede Station eine spezifische Funktion übernimmt. Die Stationen sind durch ein Logistiksystem miteinander verbunden und arbeiten dabei zum einem Großteil vollautomatisch. Palettenwagen transportieren die leeren und gefüllten Formen wie auch die Levvel-Blocks von Station zu Station, bis die Produktion des Levvel-Blocks abgeschlossen ist. Als Basis für das Logistiksystem dienen sechs 100 Meter lange Bahnen, die an beiden Enden von einer Verteilerstation abgeschlossen werden, die die Palettenwagen von einer Bahn zur anderen befördern.

Jede der Bahnen hat seine eigene Funktion. Einige von ihnen verfügen zusätzlich über automatisierte Arbeitsstationen. Die erste Bahn ist mit der Füllstation und „ECO-Oberflächen-Station“ ausgestattet.

Die Füllstation ist der Startpunkt der Produktionslinie. In der Füllstation wird die mit einem konischen Kern ausgestattete Stahlform mit Beton gefüllt. Die Befüllung erfolgt in mehreren Durchgängen vollautomatisch. Rüttelnadeln sorgen bei diesem Prozess dafür, dass der Beton gut verdichtet und das Entstehen von größeren Luftblasen verhindert wird.

Anbringen der ECO-Oberfläche

Nach einer ein- bis zweistündigen Trocknungszeit kommt die gefüllte Form zur „ECO-Oberflächen-Station“. Hier wird die Oberfläche des Levvel-Blocks in der Form aufgeraut und kleine Vertiefungen eingepresst. Dadurch können sich später, wenn die Blöcke an ihrer endgültigen Bestimmung platziert wurden, Algen und andere Organismen ansiedeln.

Nachdem die ECO-Oberfläche angebracht wurde, wird der Palettenwagen mit der gefüllten Form vom Verteiler auf die folgende Bahn gesetzt. Hier kann der Levvel-Block weiter trocknen und aushärten. Nach einigen Stunden Trockenzeit ist der Beton hart genug, um ausgeschalt zu werden.

Ausschalen der Levvel-Blocks

Das Ausschalen erfolgt zum Teil in einer mit Lichtschranken geschützten Umgebung automatisiert. Dabei wird der konische Kern an der Unterseite hydraulisch entfernt und verschwindet buchstäblich im Boden. Anschließend werden die speziellen Schraubverbindungen manuell gelöst. Nach diesem Vorgang wird die Form entfernt, wobei die Lichtschranken wieder aktiviert werden. Die Maschine öffnet die Form automatisch und der Levvel-Block wird zur Trocknungsbahn transportiert. Ein leerer Palettenwagen wird sofort wieder zur Station gefahren.

OIm Anschluss daran wird die Form für den nächsten Zyklus wieder vorbereitet. Sie wird dafür manuell gereinigt und mit Schalöl behandelt und der im Boden versenkte konische Kern wird über die Unterseite des Palettenwagens zurückgesetzt. Nach der automatischen Zusammenführung der Formteile werden diese auf dem Palettenwagen platziert. Nachdem die Bolzen von Hand angezogen wurden, ist die Form nach der Freigabe wieder einsatzbereit.

Computergesteuerter Output

Neben den Transportbahnen im Werk befindet sich auf dem Freigelände ein Hub, wo die fertigen Levvel-Blocks aufbewahrt werden können, bis der Portalkran sie aufnimmt und sie zur weiteren Lagerung auf einem zugewiesenen Platz abgesetzt. Bei diesem Vorgang messen Sensoren, welche Palettenwagen leer oder bestückt sind. Auf dieser Basis wird bestimmt, wo der Computer die Levvel-Blöcke, welche fertig sind, lagert.

Stolz auf das Ergebnis

Mit dem 55.000sten Block, der das Werk verlassen hat, liegt die Produktion voll im Zeitplan. Eine hervorragende Leistung des Levvel-Konsortiums! Als KTB Machinery und Consmema sind wir stolz auf unseren Beitrag, den wir bei diesem anspruchsvollen Projekt leisten durften. Das Ergebnis kann sich auf jeden Fall sehen lassen – “Een betonfabriek zoals een betonfabriek er anno 2021 uit hoort te zien” (Ein Betonwerk, wie ein Betonwerk im Jahr 2021 aussehen sollte), sagte Direktor Johan Kooij.